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品質(zhì)抽樣辦法

1.總則

1.1 制定目的

為節(jié)省檢驗成本，有效管制原物料、產(chǎn)成品之品質(zhì)，特制定本辦法。

1.2 適用范圍

本公司品管單位執(zhí)行各種抽樣檢驗作業(yè)，悉依本辦法執(zhí)行。

1.3 權責單位

（1）品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。

2.作業(yè)規(guī)定

2.1抽樣計劃

本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣，一般檢驗II級水準及特殊檢驗S-2水準。

2.2檢驗原則

（1）本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用特別規(guī)定，均使用單次正常檢驗方式。

（2）檢驗方式如需調(diào)整，應由品管部經(jīng)理（含）以上之人員批準方可變更。

2.3檢驗方式轉(zhuǎn)換說明

2.3.1轉(zhuǎn)換核準程序

（1）由品管部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗之申請，經(jīng)品管部經(jīng)理（含）以上人員批準。

（2）由交驗單位提出放寬或恢復正常檢驗之申請，經(jīng)品管部經(jīng)理（含）以上人員批準。

（3）由品管部經(jīng)理（含）以上人員指示對某些檢驗采用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品管部實施。

2.3.2由正常檢驗轉(zhuǎn)換為加嚴檢驗的條件

在正常檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批（不包括兩次交驗復檢批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。

2.3.3由加嚴檢驗轉(zhuǎn)換為正常檢驗的條件

在加嚴檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批均判定合格（允收）時，品管部可以改用正常檢驗方。

2.3.4由正常檢驗轉(zhuǎn)換為放寬檢驗的條件

在正常檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批均判定合格（允許），且在所抽取之樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。

2.3.5由放寬檢驗轉(zhuǎn)換為正常檢驗的條件

在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應報請品管部經(jīng)理恢復正常檢驗方式。

2.4全數(shù)檢驗時機

有下列情形時，經(jīng)品管部經(jīng)理（含）以上人員核準，應采用全數(shù)檢驗：

（1）交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。

（2）有安全上缺陷或隱患之品質(zhì)問題時。

（3）入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。

（4）品質(zhì)極不穩(wěn)定的。

（5）其他狀況有必要實施全數(shù)檢驗時。

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進料檢驗規(guī)定

1.總則

1.1制定目的

本公司為管制采購物料、委外加工物料品質(zhì)，使其符合設計規(guī)格及允收品質(zhì)水準，特制定本規(guī)定。

1.2適用范圍

凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規(guī)定。

1.3權責單位

（1）品管部負責本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負責規(guī)定制定、修改、廢止之核準

2.檢驗規(guī)定

2.1抽樣計劃

依據(jù)GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。

2.2品質(zhì)特性

品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性

2.2.1一般特性

符合下列條件之一者，屬一般特性：

（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。

（2）品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。

（3）品質(zhì)特性變異大者。

2.2.2特殊特性

符合下列條件之一者，屬特殊特性：

（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者

（2）品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

（3）品質(zhì)特性變異小者。

（4）破壞性之試驗。

2.3 檢驗水準

（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。

（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。

2.4 缺陷等級

抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：

（1）致命缺陷（CR）

能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。

（2）主要缺陷（MA）

不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示

（3）次要缺陷（MI）

并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示

2.5允收水準（AQL）

2.5.1 AQL定義

AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質(zhì)不良比率的上限，也稱為允許接收品質(zhì)水準，簡稱允收水準。

2.5.2 允收水準

本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為：

（1）CR缺陷，AQL=0。

（2）MA缺陷，AQL=1.0%。

（3）MI缺陷，AQL=2.5%。

進料允收水準應嚴于或等同于客戶對成品的允收水準，因此，如客房戶對成品的允收水準嚴于上述標準時，應以客戶標準為依據(jù)。

2.6檢驗依據(jù)

2.6.1電氣零件

依據(jù)下列一項或多項

（1）零件規(guī)格書

（2）零件確認報告書。

（3）有關檢驗規(guī)范。

（4）國際、國家標準。

（5）比照認可樣品。

2.6.2外觀、結構及包裝材

依據(jù)下列一項或多項：

（1）技術圖紙。

（2）零件確認報告書。

（3）有關檢驗規(guī)范。

（4）國際、國家標準。

（5）比照認可樣品。

3.作業(yè)規(guī)定

3.1作業(yè)程序

（1）供應商交送物料，經(jīng)倉管人員點收，核對物料、規(guī)格、數(shù)量相符后，予以簽收，再交料品管單位（IQC）驗收。

（2）品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，并將其檢驗記錄填于《進貨檢驗記錄表》

（3）品管人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽，并加注檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應商辦理入庫手續(xù)。

（4）品管人員判定不合格（拒收）之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。

（5）品管主管核準之不合格（拒收）物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯(lián)通過采購通知供應商處理退貨及改善事宜，并在物料外包裝上，貼著不合格標簽并簽名。

（6）品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請：

（A）供應商或采購人員認定判定有誤時。

（B）該項物料生產(chǎn)急需使用時。

（C）該項缺陷對后續(xù)加工、生產(chǎn)影響甚微時。

（D）其他特殊狀況時。

（7）品管部對供應商或采購之要求進行復核，可以作出如下判定。

（A）由品管單位重新抽檢。

（B）指定某單位執(zhí)行全數(shù)檢驗予以篩選。

（C）放寬標準特準使用。

（D）經(jīng)加工后使用。

（E）維持不合格判定。

（8）上款規(guī)定之（C）、（D）判定屬特采（讓步接收）范疇，視同合格產(chǎn)品辦理入庫，由品管部貼著標示并作后續(xù)跟蹤。

（9）供應商對判定不合格之物料，須于限期內(nèi)，配合本公司之需求予以必要之處理后，再次送請品管部重新驗收。

（10）進料品管（IQC）應對每批物料檢驗之記錄予以保存，并作為對供應商評鑒之考核依據(jù)。

3.2無法檢驗之物料

本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：

（1）由供應商提供出廠檢驗記錄或品質(zhì)保證書，本公司視同合格物料接收。

（2）由本公司委托外部檢驗機構進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。

（3）視同合格物料接收，所導致之任何損失或影響由供應商承擔。

3.3其他規(guī)定

（1）IQC應每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。

（2）IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應送采購部了解，必要時呈總 經(jīng)理或分管副總經(jīng)理了解。

（3）本公司自制之零部件參照上述檢驗規(guī)定進行必要之驗收作業(yè)。

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制程管理規(guī)定

1.總則

1.1制定目的

為加強品質(zhì)管制，使產(chǎn)品于制造加工過程中的品質(zhì)能得到有效的掌控，特制定本規(guī)定。

1.2適用范圍

本公司制造過程之品質(zhì)管制，除另有規(guī)定外，悉依本規(guī)定執(zhí)行。

1.3權現(xiàn)單位

（1）品管部負責本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負責本規(guī)定制定、修改、廢止之核準。

2.管制規(guī)定

2.1管制責任

2.2.1生技部

生技部對制程品質(zhì)負有下列管制責任：

（1）制定合理的工藝流程、作業(yè)標準書。

（2）提供完整的技術資料、文件。

（3）維護、保養(yǎng)設備與工裝，確保正常動作。

（4）不定期對作業(yè)標準執(zhí)行與設備使用進行核查。

（5）會同品管部處理品質(zhì)異常問題。

2.1.2制造部

制造部對制程品質(zhì)負有下列管制責任：

（1）作業(yè)人員應隨時自我查對，檢查是否符合作業(yè)規(guī)定與品質(zhì)標準，即開展自檢工作。

（2）下工程（序）人員有責任對上工程（序）人員之作業(yè)品質(zhì)進行查核、監(jiān)督，即開展互檢工作。

（3）本公司裝配車間應設立全檢站，由專職人員依規(guī)定之檢驗規(guī)范實施全檢工件，確保產(chǎn)品的重要品質(zhì)項目符合標準，并作不良記錄。

（4）制造部各級干部應隨時查核作業(yè)品質(zhì)狀況，對異常進行及時排除或協(xié)助相關部門排除。

2.1.3品管部

品管部對制程品質(zhì)有下列管制責任：

（1）派員（PQC）依規(guī)定之檢驗頻率與時機，對每一個工作站進行逐一查核、指導，糾正作業(yè)動作，即實施制程巡檢。

（2）記錄、分析全檢站及巡檢所發(fā)現(xiàn)之不良品，采取必要之糾正或防范措施。

（3）及時發(fā)現(xiàn)顯在或潛在之品質(zhì)異常，并追蹤處理結果。

2.1.4. PQC工作程序

制程品質(zhì)管制人員，也稱PQC（Process Quality Control ），其工作程序規(guī)定如下：

（1）PQC人員應于下班前了解次日所負責之制造單位的生產(chǎn)計劃狀況，以提前準備相關資料。

（2）制造單位生產(chǎn)某一產(chǎn)品前，PQC人員應事先了解、查找以下相關資料：

（A）制造命令。

（B）產(chǎn)品用料明細表（BOM）

（C）檢驗用技術圖紙。

（D）檢驗規(guī)范、檢驗標準。

（E）工藝流程、作業(yè)標準

（F）品質(zhì)歷史檔案。

（G）其他相關文件。

（3）制造單位開始生產(chǎn)時，PQC人員應協(xié)助制造干部布線，主要協(xié)助如下工作

（A）工藝流程查核。

（B）使用物料、工藝夾具查核。

（C）使用計量儀器點檢

（D）作業(yè)人員品質(zhì)標準指導。

（E）首件產(chǎn)品檢查。

（4）制造單位生產(chǎn)正常后，PQC人員應依規(guī)定定時作巡檢工作。巡檢時間規(guī)定如下

（A）8：00。

（B）10：00

（C）13：00。

（D）15：00。

（E）18：00（加班時）。

或依一定的批量（定量）進行檢驗。

（5）PQC巡檢發(fā)現(xiàn)不良，應及時分析不良原因，并對作業(yè)人員之不合理動作予以糾正。

（6）PQC對全檢站之不良應及時協(xié)同制造單位干部或?qū)＃妫┞毿拮o人員進行處理，分析原因，并擬出對策。

（7）重大的品質(zhì)異常，PQC未能處理時，應開具《制程異常通知書》，經(jīng)其主管審核后，通知相關單位處理。

（8）重大品質(zhì)異常未能及時排除，PQC有責任要求制造單位停線（機）處理，制止其繼續(xù)制造不良。

（9）PQC應及時將巡檢狀況記錄于《制程巡檢記錄表》，每日上交。

2.3制程不良把握

2.3.1不良區(qū)分

依不良品產(chǎn)生之來源區(qū)分如下：

（1）作業(yè)不良

（A）作業(yè)失誤。

（B）管理不當。

（C）設備問題。

（D）其他因作業(yè)原因所致之不良。

（2）物料原不良

（A）采購物料中原有不良混入。

（B）上工程之加工不良混入。

（C）其他顯見為上工程或采購物料所致之不良。

（3）設計不良

因設計不良導致作業(yè)中出現(xiàn)之不良。

2.3.2不良率計算方式

（1）制程不良率

制程不良率 = （制程不良數(shù) / 生產(chǎn)總數(shù)） ×100%

（2）物料不良率

物料不良率 =（物料不良數(shù) / 物料投入總數(shù) ）×100%

物料原不良率 =（物料原不良數(shù) / 物料投入總數(shù)）×100%

物料作業(yè)不良率 = （物料作業(yè)不良數(shù) / 物料投入總數(shù)）×100%

（3）抽檢不良率（巡檢過程）

抽檢不良率 = （抽檢不良數(shù) /總抽檢數(shù)）×100%

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最終檢驗規(guī)定

1.總則

1.1制定目的

本公司為加強產(chǎn)品品質(zhì)管制，確保各工程間品質(zhì)穩(wěn)定，特制定本規(guī)定。

1.2適用范圍

本公司產(chǎn)品加工過程中，各工程完工后之制品或成品需入庫時，適用本規(guī)定。

1.3權責單位

（1）品管部負責本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。

（2）總經(jīng)理負責本規(guī)定制定、修改、廢止之核準。

2.檢驗規(guī)定

2.1抽樣計劃

依據(jù)（GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。

2.2品質(zhì)特性

品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性。

符合下列條件之一者，屬一般特性

（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。

（2）品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。

（3）品質(zhì)特性變異大者。

符合下列條件這一者，屬特殊特性：

（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者。

（2）品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

（3）品質(zhì)特性變異小者。

（4）破壞性之試驗。

2.3檢驗水準

（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。

（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。

2.4缺陷等級

抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：

（1）致命缺陷（CR）

能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。

（2）主要缺陷（MA）

不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。

（3）次要缺陷（MI）

并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

2.5允收水準（AQL）

本公司對最終檢驗缺陷等級允收水準規(guī)定如下：

（1）CR缺陷，AQL=0。

（2）MA缺陷，AQL=1.0%。

（3）MI缺陷，AQL=2.5%。

2.6檢驗依據(jù)

依據(jù)下列一項或多項：

（1）技術文件。

（2）有關檢驗規(guī)范。

（3）國際、國家標準。

（4）行業(yè)標準或協(xié)會標準

（如TUV、UL、CCEE等）。

（5）客戶要求。

（6）品質(zhì)歷史檔案。

（7）比照樣品。

（8）其他技術、品質(zhì)文件。

3.作業(yè)規(guī)定

3.1生產(chǎn)批送驗

（1）制造單位在制造加工中，每累積一定數(shù)量之制品（半成品、成品）時，應將其作為一個交驗批（如一棧板）送品管部FQC檢驗。

（2）品管部FQC（Final Quality Control）人員，依據(jù)抽樣規(guī)定進行抽樣檢驗，并填寫《入庫檢驗記錄》

3.2接收入庫

（1）FQC判定合格（允收）之制品（半成品、成品），在其外包裝之標簽上加蓋“合格”章，并簽名。

（2）制造單位物料人員填寫《入庫單》經(jīng)品管人員簽名后，將合格物料送往相應之倉庫辦理入庫手續(xù)。

3.3拒收重流

（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，填寫《不合格通知單》呈品管主管審核。

（2）經(jīng)品管主管審核為不合格之制品，由FQC在其外包裝之標簽上加蓋“不合格”章或“拒收”章，并簽名。

（3）《不合格通知單》一聯(lián)用FQC保存，作為復檢依據(jù)，一聯(lián)轉(zhuǎn)制造單位，安排制品重流（或稱重檢）。

（4）不合格制品由制造單位根據(jù)不合格原因安排重流作業(yè)，進行挑選、加工、返修作業(yè)。

（5）重流完成后，制造單位重新交驗該批制品，F(xiàn)QC進行復檢。

（6）重新送驗時，制造單位應將重流數(shù)量、重流發(fā)現(xiàn)之不良數(shù)量、改善對策等填入《不合格通知單》，并將該單隨物料送檢。

3.4特采入庫

（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，制造或生管單位因下列情形可申請?zhí)夭桑?/span>

（A）缺陷輕微對品質(zhì)特性防礙極小。

（B）下工程或出貨急需該批制品。

（C）經(jīng)下工程簡單挑選或修復后可使用。

（D）其他特殊狀況。

（2）經(jīng)品管部經(jīng)理復核，可以維持不合格判定或改判特采（讓步接收）。

（3）特采后，制品依合格品流程入庫，但由FQC在標簽上注明特采及特采原因。

（4）特采物料之后續(xù)處理方式：

（A）讓步接受予以使用。

（B）經(jīng)挑選后使用。

（C）經(jīng)加工修復后使用。