水泥制造業(yè)是我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的重要基礎(chǔ)原料產(chǎn)業(yè)，《原材料工業(yè)“十四五”發(fā)展規(guī)劃》中指出，將繼續(xù)大力推動(dòng)水泥行業(yè)綠色發(fā)展和智能制造，促進(jìn)行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展?，F(xiàn)階段，質(zhì)量控制難度大、資源消耗高，勞動(dòng)強(qiáng)度大等，是水泥行業(yè)普遍存在的幾大痛點(diǎn)。圍繞這樣的痛點(diǎn)，海螺水泥聯(lián)合華為云，率先建成了全流程水泥制造智能工廠，利用數(shù)字化技術(shù)對(duì)傳統(tǒng)行業(yè)進(jìn)行提質(zhì)改造，讓這些問題得到了很好的解決。
2018年，安徽全椒海螺建成全流程的水泥智能工廠，包含 “三大平臺(tái)”和“七大系統(tǒng)”，形成了“以智能生產(chǎn)為核心、以運(yùn)行維護(hù)做保障、以智慧管理促經(jīng)營(yíng)”的水泥智能制造新模式，通過更少的資源消耗和環(huán)境代價(jià)，滿足了社會(huì)經(jīng)濟(jì)建設(shè)的需求。
其中，智能工廠平臺(tái)是全流程生產(chǎn)協(xié)同平臺(tái)，涵蓋數(shù)字化礦山管理系統(tǒng)、專家自動(dòng)化操作系統(tǒng)和智能質(zhì)量控制系統(tǒng)，率先實(shí)現(xiàn)了水泥生產(chǎn)的“一鍵輸入、全程智控”，改變了傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式。
例如，通過數(shù)字化礦山管理系統(tǒng)，管理調(diào)度模式從人管轉(zhuǎn)變成了機(jī)管，礦石成分從看不見摸不著到礦體模型化、可視化，質(zhì)量從人工化驗(yàn)到在線自動(dòng)檢測(cè)。這一系列轉(zhuǎn)變，使得海螺水泥資源利用率提升了4%，減少廢排34萬噸/年，堆平均CaO合格率提升9.08%。智能質(zhì)量控制系統(tǒng)，基于多樣靈活的檢測(cè)手段 貫穿全流程的生產(chǎn)管控，真正實(shí)現(xiàn)了原材料全程監(jiān)控的模式，人員勞動(dòng)強(qiáng)度下降24%，檢測(cè)頻次提高50%，產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)偏差下降43%。
運(yùn)行維護(hù)平臺(tái)，旨在為智能生產(chǎn)平臺(tái)提供高效、節(jié)能、安全、環(huán)保的運(yùn)行環(huán)境。下含設(shè)備管理及輔助巡檢系統(tǒng)、能源管理和安全生產(chǎn)管理三大系統(tǒng)。智慧管理平臺(tái)包含生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)和營(yíng)銷物流管理系統(tǒng)，旨在利用工業(yè)和商業(yè)信息化的深度融合， 推動(dòng)工廠的卓越運(yùn)營(yíng)。
海螺水泥智能工廠建成以來，經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)持續(xù)優(yōu)化，員工勞動(dòng)強(qiáng)度顯著減輕，生產(chǎn)效能和管理水平大幅提升。各類資源能源消耗下降和勞動(dòng)生產(chǎn)率提升帶來的綜合經(jīng)濟(jì)效益提升超10億元/年。
當(dāng)前，制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型已邁入加速期。華為通過華為云，把自身數(shù)字化轉(zhuǎn)型中沉淀的技術(shù)、工具和經(jīng)驗(yàn)，以云服務(wù)的形式開放給海螺水泥等龍頭制造企業(yè)，在智能生產(chǎn)、數(shù)字辦公、科學(xué)管理等多方面幫助傳統(tǒng)制造業(yè)“在華為云上穩(wěn)穩(wěn)的造”，加速制造企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型和智能化升級(jí)的進(jìn)程。
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